現場の声を武器に、塗装品質の壁を乗り越えてきたエンジニアの仕事観

新卒の就職活動の当時、私が大切にしていた軸は、「自分が作ったものが市場で見える・実感できること」でした。自分の仕事の成果を目に見えるかたちで感じられるモノづくりに携わりたいという思いがあり、それが業界や会社を選ぶ際の大きな判断基準になっていました。この考え方のきっかけは、大学時代のモノづくり実習での体験です。4気筒エンジンを分解して組み立てながら仕組みを理解したり、割り箸でミニチュアの橋を作ってどれだけの重さに耐えられるかを競ったりと、目で見て、手で触れて結果を実感できることに大きな楽しさを感じていました。 大学では理工学部に進学し、自動車や航空機に関わる力学や材料力学を専攻しました。モノの動きや構造を数式や物理の観点から学ぶ中で、自動車業界への興味も次第に大きくなっていきました。

勉強以外では、中学・高校を通じて卓球部に所属していました。レギュラー争いや強豪校との対戦に向けて練習に打ち込む日々でしたが、練習のし過ぎで利き腕を腱鞘炎にしてしまったこともありました。その際はフォームの見直しや練習後のケアを徹底し、怪我と向き合いながら競技を続けた結果、個人戦で県大会に出場することができました。この経験から、思い通りにならない状況でも工夫しながら乗り越える大切さを学びました。 また、大学時代はラーメン店でのアルバイトにも力を入れていました。慢性的な人手不足の環境だったため、キッチンからホールでの接客まで幅広く担当し、忙しい状況でもやり切る経験を重ねたことで自然と忍耐力や責任感も身についたと感じています。

就職活動では、大学で自動車の力学を学んでいた経験から、自分の専攻を活かすために自動車メーカーや部品メーカーを中心に探し、その中で出会ったのがアルミホイールメーカーでした。アルミホイールは走行性能だけでなく、デザイン性（意匠性）も重視される部品です。自分が携わった製品が実際に街を走る車に装着され、「自分が作ったものを市場で実感したい」という自分の就職活動の軸と一致したことが、入社を決めた理由でした。

1社目では、自動車用アルミホイールの塗装工程を担当し、新規車種の塗装品質の作り込み（塗料・塗装条件の設定、ロボットティーチング）や新塗料開発、不良率低減、新ライン立上げに伴う可動率向上など、設備導入後の生産準備を中心に携わっていました。特に印象に残っているのは、粉体塗装工程で長年「原因不明」とされていた品質不良への対応です。塗装してはいけない部位に塗料が付着する不具合で、発生頻度が低く再現性もないため、原因究明が困難な問題でした。そこで製造部門と連携し、約1カ月間、日勤・夜勤を問わず現場で調査と記録を重ねました。その結果、保全作業者が気づいたわずかな違和感を手掛かりに、塗装前のワークの位置決めが特定のタイミングでずれていることを発見。マスキング機能を持つ受け台への搭載位置のずれが原因と特定し、対策につなげました。この経験から、机上の分析だけでなく、現地現物での確認と、現場の方の気づきや協力が課題解決に不可欠であることを学びました。

一方、当時の職場では設備導入の上流工程と下流工程が組織上分かれており、担当範囲が限定されていました。生産技術の仕事に一気通貫で幅広く携わりたいという思いを実現するため、さらなる成長を求めて2社目への転職を決意しました。

2社目では、カーボンニュートラルに向けた自動車工場の塗料・塗装工法の開発や、温調設備の省エネ改善、新技術導入などを担当しました。設備の構想段階から関われる環境にやりがいを感じる一方、担当者ごとに知見や業務が属人化し、チームで技術を高め合い、助け合う文化が十分でないことに課題を感じました。

そこで、同僚が塗装ブース立上げ時の結露問題に直面していた際、自ら協力を申し出ました。真冬の早朝から温度データを収集し、温調設備の制御解析を分担して原因究明に取り組んだ結果、結露の発生メカニズムを明らかにし、対策につなげることができました。職場風土の根本的な改善には至らなかったものの、互いの知見を持ち寄り、協力して課題を解決することの価値を改めて実感しました。

こうした2社での経験を通じ、個人の力だけでなく、チームで知恵を出し合うことで、より大きな成果を生み出せると考えるようになりました。現場との連携を大切にしながら、互いに技術を磨き合い、一丸となって課題解決に取り組める環境で働きたいという思いが、次のキャリアを目指す原動力となっています。

前職で強く感じたのは、「個人の力」だけでなく、「チームの力」で成果を生み出せる環境の重要性でした。そのため、次の転職では、現場・技術者・関係部署が連携しながら課題解決に取り組める風土がある会社を軸に企業を探していました。

その中で出会ったのが豊田自動織機です。面接や社員の方々との対話を通じて、部署や立場を超えて協力し合う文化が根付いていること、そして「現場・現物」を大切にする考え方が浸透していることを感じました。これまで培ってきた塗装技術の知見を活かしながら、より大規模な設備更新や新技術開発に挑戦できる環境だと考え、２社目を離れ入社を決意しました。

現在は生産技術部の塗装技術グループに所属し、新ラインに向けた電着塗料・上塗り塗料の評価や選定、塗装設備の改善・更新検討、不具合解析、品質向上活動などに携わっています。評価計画の立案から試験の推進、塗料・設備メーカーとの技術折衝まで幅広く担当しており、低温焼付塗装や環境負荷低減につながる技術開発にも取り組んでいます。塗料・設備・品質の幅広い領域に関われることに、大きな魅力を感じています。

こうした業務を進めるうえで、私が特に大切にしているのが、製造現場の方々との信頼関係づくりです。生産技術の仕事は一人で完結するものではなく、製造現場をはじめ、保全、品質、設備メーカー、塗料メーカーなど、多くの関係者との協力が欠かせません。特に、日々設備を扱う現場の方々は、設備の特性や作業の実態、不具合の傾向など、机上の検討だけでは得られない知識を持っています。そのため、現場へ足を運び、困りごとや改善要望を積極的に聞くことを心掛けています。

やりがいを実感したのは、号口設備の改善に取り組んだときです。上塗りブースの風速適正化や、粉体塗装ブースからの粉漏れ対策など、生産現場への影響が大きい改善を担当しました。改善にあたっては、変化点を事前に丁寧に説明するとともに、現場の方々の意見を積極的に取り入れ、実際の作業や設備の使用状況を踏まえた対策を検討しました。その結果、安全性と実効性を両立した改善につなげることができました。また、施工後の生産開始前にはKY活動や事前確認を徹底し、無事に改善を完了できました。現場の方々から感謝の言葉をいただいたときには、大きな達成感を得るとともに、周囲と協力しながら成果を生み出すことの喜びを改めて実感しました。

現在、号口設備の改善や設備更新、新ライン立上げに向けた塗料評価など、幅広いテーマに携わる中で、生産技術者として今後どのような価値を発揮していきたいのか、自分なりの目標が明確になってきました。

短期的には、号口設備の改善や設備更新を通じて経験を積み、チームメンバーや関係部署との連携を深めながら、技術者としての基礎力をさらに高めていきたいと考えています。また、これまで経験していない分野にも積極的に挑戦し、専門性と視野を広げていくことが目標です。

中長期的には、新ライン立上げや設備更新プロジェクトの中心メンバーとして活躍できる技術者を目指しています。前処理・電着・上塗り塗料に関する知識をさらに深めるとともに、TPS（トヨタ生産方式）や問題解決手法、新技術・新工法開発など、幅広い知識を身につけ、より大きなテーマに挑戦していきたいと考えています。そして将来的には、これまでにない価値を生み出し、「世界初の技術を開発した」と言われるような生産技術者になることが目標です。

こうした成長や挑戦を後押ししてくれるのが、豊田自動織機の職場環境です。高浜工場には気さくで話しやすい方が多く、部署や年齢の垣根を越えて相談しやすい雰囲気があります。普段のミーティングでも仕事以外の雑談を通じて自然とコミュニケーションが生まれ、困ったときには周囲に相談し、多くの方に協力していただけることを実感しています。また、レクリエーションなど、仕事以外で交流する機会もあり、職場の仲間とのつながりを築きやすい環境だと感じています。

このような環境だからこそ、私自身も周囲から積極的に学び、仲間と知恵を出し合いながら、より難しい技術課題や新しい設備づくりに挑戦していきたいと考えています。

一緒に働く仲間には、自分の考えだけに固執せず、相手の意見や新しい知識を素直に受け入れながら、チームで課題解決に取り組める方に来ていただきたいと思っています。人とのつながりを大切にしながら成長したい方、自ら現場に足を運び、より良いモノづくりに挑戦したい方にとって、この職場は大きなやりがいを感じられる環境です。ぜひ一緒に、仲間と技術を磨き合いながら、新しい技術や設備づくりに挑戦していきましょう。